первая цифра кода дефекта рельса обозначает

Классификация дефектов рельсов НТД/ЦП-1-93

Опубликовано rr_admin в 24 декабря, 2020 24 декабря, 2020

Классификация дефектов рельсов НТД/ЦП-1-93

Классификация дефектов рельсов предназначена для статистического учета, анализа уровня эксплуатационной стойкости и надежности рельсов.

2.1. Все дефекты рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения:

первая цифра кода определяет вид дефекта рельсов и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва);

вторая цифра определяет разновидность дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития;

третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса. Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой.

2.2. Вид дефекта и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва) определяются цифрами:

2.3. Разновидность дефекта рельсов, определяемая основной причиной его зарождения и развития (второй знак), обозначается цифрой:

Примечания. 1. Буквы «В» и «Г» после второй цифры означают соответственно «вертикальную» и «горизонтальную» ориентацию дефекта (трещины) в рельсе.

2.4. Цифровое обозначение места расположения дефекта (третья цифра в номере дефекта) принято следующим:

Примечания. 1. Отсутствие третьей цифры в коде классификатора означает, что дефект может быть расположен в любом месте по длине рельса.

Классификация дефектов рельсов

Источник

НТД/ЦП-1-93 от 22.03.1993 Классификация дефектов рельсов, утверждённая МПС РФ

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КЛАССИФИКАЦИЯ

ДЕФЕКТОВ РЕЛЬСОВ НТД/ЦП-1-93

Утверждено
Министерством путей сообщения
Российской Федерации
22.03.93 г.

I. НАЗНАЧЕНИЕ КЛАССИФИКАЦИИ

Классификация дефектов рельсов предназначена для статистического учета, анализа уровня эксплуатационной стойкости и надежности рельсов.

II. СТРУКТУРА КОДОВОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ДЕФЕКТОВ РЕЛЬСОВ

2.1. Все дефекты рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения:

первая цифра кода определяет вид дефекта рельсов и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва);

вторая цифра определяет разновидность дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития;

третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса.

Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой.

2.2. Вид дефекта и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва) определяются цифрами:

2.3. Разновидность дефекта рельсов, определяемая основной причиной его зарождения и развития (второй знак), обозначается цифрой:

2.4. Цифровое обозначение места расположения дефекта (третья цифра в номере дефекта) принято следующим:

Источник

Дефекты рельсов: классификация, коды, виды, группы и инструкция по дефектности железнодорожных путей

Высокая надежность – одно из главных требований, предъявляемых к элементам верхнего строения пути, а она возможна лишь тогда, когда каждая металлоконструкция находится в отличном состоянии. Поэтому предлагаем рассмотреть факторы, которые негативно влияют на двутавры, взглянем на каждый дефект рельсов в отдельности. Вы узнаете, как они возникают, насколько серьезными бывают, каким образом влияют на движение.

Причины выхода из строя

Рельсы являются основным и наиболее дорогостоящим элементом верхнего строения пути. В процессе эксплуатации железнодорожного пути в них, под воздействием подвижного состава, природных и других факторов образуются дефекты и повреждения в большей или меньшей степени, угрожающие безопасности движения поездов.

Основных факторов 6:

Вероятность появления каждого момента вычисляют, ориентируясь на тоннаж, загрузивший конкретный участок колеи, давление на оси транспорта, скорость движения локомотивов, дрезин, тележек. Значительное влияние оказывает сезонность: зимой количество повреждений увеличивается в 2-3 раза (если сравнивать с летом). Это объясняется повышением хрупкости и уменьшением ударной вязкости металла в условиях низких температур. Но все проблемы реально вовремя заметить с помощью надлежащего периодического осмотра с использованием специализированных средств и спецоборудования.

Классификация дефектов рельсов

Изломы и прочие изъяны получают цифровое обозначение по унифицированной системе. Согласно НТД/ЦП-2-2002, в ней 3 числа, причем первое говорит о виде негативного фактора, второе – объясняет его появление, третье – указывает на расположение. Первые две цифры кода отделяются от третьей точкой.

1 – отслоение и/или выкрашивание металла на головке прокатного изделия;

2 – наличие поперечных трещин;

3 – присутствие продольных изломов;

4 – смятие, износ верхней части (боковой, вертикальный, неравномерный) и/или другие пластические изменения;

5 – повреждение шейки;

6 – выход из строя подошвы;

7 – растрескивание по сечению проложенного ЖД-полотна;

8 – то же, что и в предыдущем случае, но уже в горизонтальной и/или вертикальной плоскости;

9 – все остальное, не подпадающее под описанные категории.

Это первая цифра кодового классификатора дефектов рельсов, а что же обозначает вторая? Она говорит о следующем:

0 – допущены отклонения от технологии укладки железной дороги;

1 – недостаточное качество (в частности, прочность) стали, использованной для выпуска металлоконструкции;

2 – совершены ошибки при обработке торцов и/или профилей, повлекшие преждевременный выход двутавровой направляющей из строя;

3 – сложности, появившиеся вследствие неверного содержания ЖД-объекта, а также из-за неправильного исполнения технических отверстий;

4 – проблемы возникли в силу чрезмерного воздействия транспорта на верхнее строение пути (например, после того как локомотив забуксовал) или из-за того, что подвижный состав не соответствовал требованиям к эксплуатации;

5 – произошел поперечный излом рельса, вызванный ударом инструмента, падением или другими видами механических воздействий;

6 – допущено нарушение технологии сварки;

7 – есть изъяны в стыках;

8 – совершена наплавка и/или неправильно выполнена приварка соединительных элементов;

9 – остальные недочеты, не подпадающие ни под одну из ранее представленных категорий.

Трехзначный код дефектов рельсов содержит еще одну цифру, и если предыдущие две были основными, то эта является дополнительной, но тоже несет следующую важную информацию:

0 – по всей длине есть отклонения от нормы;

1 – проблемы только в нескольких местах, чаще всего на стыках (допустим, на боковом, расположенном хотя бы на 750 мм от торца, или на сварном);

2 – вопрос в какой-то другой части прокатного изделия, обычно на подошве, в зоне от 220 до 440 мм по обе стороны от оси.

Также есть деление на категории – по степени развития:

Они регламентированы НТД/ЦП 1-93 и НТД/ЦП-2-2002, то есть нормативно-технической документацией, определяющей типы повреждений, причины их возникновения, средства диагностики и методы устранения:

Указанные ранее документы также регламентируют максимальную скорость движения по проблемному ЖД-полотну разных групп:

Чем существеннее сложность, тем быстрее нужно ремонтировать или менять металлоконструкцию.

В категорию ОД входят прокатные изделия со следующими кодами:

Похожие новости

Согласно классификации дефектов рельсов железнодорожного пути, в группу Д входят элементы:

Решения по поводу классификации дефектов металлоконструкций принимаются по результатам регулярной проверки, на основании отчетов ответственных лиц.

Определение изъянов железнодорожного полотна

Для этого нужно пользоваться ультразвуковым способом – он позволяет выявлять все несоответствия нормам на ранних стадиях и помогает предотвратить разрушение ВСП.

Дефектоскопирование

Так называется процедура выявления отклонений от норм надежности, проводимая специальными приборами. Ее как минимум несколько раз проходят двутавровые профили: непосредственно на заводе, сразу после выпуска, в условиях эксплуатации, уже уложенные в ЖД-колею, и в мастерской, снятые с полотна. Ее проведение помогает своевременно выявить и предотвратить дальнейшее разрушение стали, продлить срок службы прокатных изделий и всего пути в целом.

Расположение основных дефектов рельсов и их наименование

Места, в которых могут возникнуть проблемы, уже давно найдены, а причины их появления определены. Эта информация заносится в код (для емкости) и в сводную таблицу, которую вы найдете в конце обзора.

Сложные трещины

Каждая из них прогрессирует: начинается от расслоения верха, идет вниз или вверх, пока не располагается перпендикулярно к оси металлоконструкции. Отличается гладкой поверхностью, темной или светлой. Для обнаружения ее источника придется тщательно осмотреть излом. Опасна тем, что часто появляться в нескольких местах сразу и приводит к полному разрушению.

Горизонтальное расслоение

Постепенно появляется внутри головки, чаще всего – на расстоянии более 6,35 мм от поверхности катания и сопровождающаяся неровностями. Возникает из-за брака при изготовлении: из-за посторонних включений в толще металла, сегрегации или раскатанных пузырей.

Аналогичное, но уже вертикальное

Здесь проблема распространяется в другом направлении и обязательно проходит возле середины профиля. О наличии изъяна свидетельствует полоска ржавчины или трещина в нижней части шейки или, возможно, отколотые кусочки стали сбоку. Причина появления та же, что и в прошлом случае – нарушение технологии выпуска прокатного изделия.

Выкрашивание металла по поверхности катания

Металл расплющивается по плоскости. Такое механическое повреждение обычно вызывается из-за неоднородности состава профиля: в его средней и верхней части разная концентрация углерода, фосфора, серы. В числе других факторов – газовые пузыри, выбоины, скольжение колес, плохое состояние стыков и их оснований, не туго затянутые болты и так далее.

Усадочные раковины

Представляют собой вертикальные расслоения, появляющиеся из-за неплотного соединения стенок в процессе прокатки. Об их наличии свидетельствует образование продольной черной полосы на поверхности катания с одновременным уширением верха. Со временем эта характерная группа дефектов рельсов перерастает в трещины, которые выходят наружу, часто внезапно. Тогда металлоконструкцию нужно срочно снимать с колеи, иначе велик риск, что она разрушится под проезжающим транспортом и спровоцирует аварию.

Расслоение шейки

Обычно проявляется на концах – идет от болтовых отверстий. Наиболее распространенная причина возникновения – плохое качество стали, но оно также может быть вызвано прожигом профиля, ударами костыльного молотка. О зарождении проблемы говорит ржавчина, которая постепенно распространяется вверх и вниз. Такие элементы ВСП нужно снимать немедленно по факту обнаружения изъяна.

Отделение головки от шейки

Достаточно распространенные для РЖД дефекты рельсов, укладываемых на переездах. Это места скопления влаги, провоцирующей коррозию в зонах выкружки, которая и оказывает самое разрушительное воздействие. Еще один момент – неправильная подуклонка, а значит и неверное положение, и чрезмерные нагрузки. Это приводит к расколу.

Свежие поперечные изломы

Опасны тем, что не показывают себя внешне. Они проявляются внезапно, обычно на холоде или вследствие резкого перепада температур или удара.

Изломы подошвы

Еще называются дугообразными, возникают из-за закатов стали и/или холодной плавки прокатных изделий. Представляют собой трещины, распространяющиеся к оси подошвы и вырастающие до длины в несколько дюймов или даже футов. Потом становятся криволинейными, выходят за край и провоцируют обламывание куска элемента ВСП.

Сплывы металла головки

Появляются из-за мягкости стали (если в ней мало углерода) или из-за неправильного ее нагревания при прокатке, а также из-за газовых пузырей и раковин или из-за скольжения колес, вызывающих истирание поверхности. В данном случае инструкция по дефектности рельсов не предполагает немедленную замену элемента ВСП.

Волнообразный износ

Развивается под действием нагрузок от подвижных частей транспорта. Проезжая, локомотив создает усиленные колебания, которые нагружают и нагревают места стыков. Если металл в этих зонах недостаточно прочен, под влиянием вибрации и температуры он постепенно разрушается. В его толще и на поверхности катания появляются светлые пятна, которые в какой-то момент просто выкрашиваются.

Влажные трещины

Усталостные нарушения могут перевести рельсы в классификацию дефектных. Это образующиеся на шлифованной поверхности концов проката и растущие в горизонтальных направлениях разрушения. Сталь оседает, сминается, возникает необходимость наплавки. Проявляются в виде ржавчины, выходящей вместе с водой. Согласно исследованиям, считается, что вырастают из царапин, нанесенных во время грубой фрезеровки или шлифовки.

Поврежденные прокатные изделия

Проблема возникает из-за того, что для укладки ЖД-полотна использовались элементы ВСП с вмятинами, выколами, расслоением подошвы и/или верхней части. Это как бывшие в эксплуатации профили, так и новые, но неаккуратно разгруженные. Можно привести примерно 21 рисунок дефекта рельса, вызванный различными факторами (и они представлены в таблице ниже). Сюда же нужно отнести такие моменты, как просевшие стыки при создании колеи, перегибы, ослабленные болты, возвышения отдельных участков пути, неровности земляной подушки и другие внешние причины.

Местные искривления

Носят локальный характер (отсюда и название категории). Могут проявляться из-за тяжелых локомотивов, движущихся с особенно высокой скоростью именно по этому участку, нерационально спроектированной транспортной линии и подобных нюансов. Представляют собой ряд крутых прогибов, коротких и расположенных на разном расстоянии, или же деформацию головки, вплоть до ее сплющивания, с отслоениями окалины и ржавчины.

Дефект рельсы «седловина» (в результате пробуксовки локомотива)

Выкрашивание головки рельса

Продольная трещина на стыке рельса

Особо опасные дефекты рельсов и причины их возникновения

Спровоцированы частыми контактами с колесами подвижного состава. На малой площади сталь получает значительное напряжение, которое и приводит к появлению сколов и других дефектов связанных с усталостью металла.

Еще одним фактором риска становятся закаты, волосовины и подобный им брак, допущенный при производстве профилей. Серьезнейшую угрозу несут и внутренние/наружные трещины в области выкружки головки (21.1-2), они приводят к изломам и авариям.

Неисправности железной дороги из-за плохого осмотра

ЖД-колея зачастую содержится недостаточно хорошо (не по всем правилам инструкции НТД/ЦП). В результате этого появляется подуклон полотна, провоцирующий смещение напряжения и убыстряющий износ. Также нарушается плавность профилей.

Отдельная история – неправильный уход за колесами. Ползуны и щербины на подвижных частях тоже приводят к перераспределению нагрузок.

Если халатно относиться к местам стыков (допускать провисания, не до конца затягивать болты), в зоне технических отверстий почти наверняка возникнут разломы, а в области подошвы – волосовины и выколы.

Дефекты рельсов: сводные таблицы

Взяты из НТД/ЦП-2-2002

В месте соединения

При стыковке двутавров

Изъян	Место	Код	Рисунок
Смятие головки в зоне сварного стыка	В сварном стыке	46.1
Деформация верхней части в виде седловины в зоне болтовых отверстий	В сопряжении	47.1
Короткие (3,25 см) волнообразные неровности на головке – рифли	По всей длине	49.0
Продольные трещины и выколы из-за них в местах перехода верха в основание
Расколы в средней части от маркировки, ударов, механических повреждений и выколы из-за них
Трещины в шейке в зоне сварки	Соединение	56.1
Коррозия стойки	По всей длине рельса	59.0	В месте сопряжения двутавров			В месте соединения
Коррозия основания	По всей длине рельса	69.0
Поперечные изломы из-за усталостных трещин. Причина – металлургические нарушения
Разломы направляющих из-за разрушений проката поперек. Причина – контактная усталость
Разрушения проката поперек. Причина – разломы из-за буксования, юза, прохода колес с ползунами или выбоинами		Теперь, когда вы знаете дефекты рельсов и их классификацию, новую или Б/У металлоконструкцию выбрать будет еще проще. И заказать нужное прокатное изделие, по выгодной цене в любом объеме, вы всегда сможете в компании «ПромПутьСнабжение» – обращайтесь. Источник СТРУКТУРА ОБОЗНАЧЕНИЯ ДЕФЕКТОВ РЕЛЬСОВ 4.1. Все дефекты рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения: — первая цифракода определяет группу дефектовпо месту появления дефекта по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, всё сечение); — вторая цифраопределяет тип дефектарельсов с учетом основной причины его зарождения и развития; — третья цифрауказывает на место расположениядефекта по длине рельса. Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой. 4.2. Группа дефектови место их появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, все сечение) определяются следующими цифрами (первый знак): 4.3. Тип дефектарельсов, определяемый основной причиной его зарождения и развития (второй знак),обозначается следующими цифрами: Появление дефекта рельса часто бывает следствием нескольких причин. Так, недостатки в содержании пути ускоряют развитие заводских дефектов. В связи с этим при определении типа дефекта должна быть выявлена основная причина, с которой связано его появление и развитие. 4.4. Цифровое обозначение места расположениядефекта (третья цифрав коде дефекта) принято следующим: 1. Для сварного стыка, полученного элетроконтактной сваркой рельсов после 2000 года, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки и термообработки после сварки, а зона разрушения сварных рельсов из-за поджогов в подошве определяется на расстоянии 700 мм симметрично по 350 мм в обе стороны от оси сварного шва расположением прижимных электродов-губок контактной сварочной машины. 2. Для сварного стыка, полученного алюминотермитной сваркой, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки. 3. Буква «Н», стоящая после цифрового кода дефекта, указывает, что дефект взят в накладки. 4. В случае необходимости отнесения дефекта к двум и более кодамдопускается их обозначение с помощью двух и более кодов через знак дроби. Например, излом рельса, который произошел из-за образования поперечной трещины контактной усталости, обозначается как 71.2/21.2, а излом рельса, который произошел из-за образования продольной трещины в головке – как 71.2/31.2. Структура классификации дефектов приведена в таблице 1. Для облегчения пользования настоящей инструкцией и правильного определения дефектов в табл.1 приведены в скобках прежние обозначения дефектов по НТД/ЦП-1-93, если их обозначение изменилось, и выделены обозначения новых дефектов. При неполном устранении дефекта рельс переводят в тот типоразмер дефекта, которому соответствует оставшаяся не устраненной глубина дефектного места. При полной ликвидации дефекта рельс исключают из ДР, с соответствующей отметкой в форме ПУ-2А. Особую опасность представляет образование в местах пробоксовок при наличии и даже при отсутствии седловин термомеханических повреждений в виде хрупких структур, содержащих мартенсит. Эти структурные изменения металла в местах пробоксовок могут приводить к образованию поперечных трещин. То же самое может происходить в местах на головке рельсов, где было допущено нарушение режимов шлифования рельсов и возникли прижоги (на поверхности катания и/или на рабочей выкружке). До планового устранения дефекта или, при невозможности устранения дефекта, до плановой замены рельса необходимо более частое (по утверждённому начальником дистанции пути графику) наблюдение и дефектоскопирование рельсов. Рельсы с поперечными трещинами от пробоксовок, от выкрашиваний в местах пробоксовок считают остродефектными (ОДР) и заменяют без промедления. После устранения дефекта наплавкой за этим местом устанавливают наблюдение при очередных проверках состояния рельсов. При периодическом возникновении пробоксовок на одних и тех же местах принимают меры по улучшению условий реализации тяги локомотивами. На дефектные рельсы предъявляют внутридорожные рекламации локомотивному депо или структурному подразделению, к которому приписан рельсошлифовальный поезд. 16.3-4 Выкрашивание металла на поверхности катания головки в зоне сварного стыка после пропуска гарантийного тоннажа Код дефекта: в сварном стыке 16.3 16.4 ПРИЧИНЫ ПОЯВЛЕНИЯ И РАЗВИТИЯ Вследствие нарушения технологии сварки и обработки сварного стыка в поверхностном слое головки могут образоваться участки мартенсита или другие структурные неоднородности, от которых под воздействием колес подвижного состава происходит образование трещин контактной усталости и выкрашиваний металлапо ним. СПОСОБЫ ВЫЯВЛЕНИЯ. Внешний осмотр, контроль линейных размеров измерительными приборами (линейка, штангенциркуль с глубиномером, универсальный шаблон измерон модели 00316 и др.), ультразвуковая дефектоскопия в пределах ±300 мм от дефекта. При ультразвуковом дефектоскопировании необходимо убедиться в отсутствии под выкрашиванием поперечной трещины. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ. Рельсы, имеющие выкрашивания металла на поверхности катания в зоне сварного стыка, относят к дефектным (ДР), если глубина выкрашиваний более 2,0 мм. До проведения шлифовки рельса или (при невозможности ее выполнения) до плановой замены рельса или вырезки дефектного участка и восстановления вваркой вставки, в зависимости от глубины выкрашивания h металла на поверхности катания головки скорость движения по сварному стыку не должна превышать: 120 км/ч при 2,0 Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам. Источник ← С чем сделать расслабляющую ванну c programdata microsoft windows wer reportqueue можно ли удалить → Вам также понравится как узнать код краски opel astra 20.08.202310.05.2023 admin 0 код кредитной организации по окпо 13.08.202311.05.2023 admin 0 код города капустин яр 22.08.202311.05.2023 admin 0 Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.